カゴ用オモリ自作
現在カゴ用オモリとして使用しているのは、市販の穴あき丸オモリですが、イレクター内部に収めていますので、空中及び水中でのオモリの効果を十分に機能させるため、このシーズンオフの時期を利用して、カゴ末端形状に合ったオモリの製作をすることとしました。
カゴ素材として使用している、イレクターの形状に合わせて、5号～7号負荷を予定します。図面でのオモリは約24ｇ・6号となり、10号カゴに使用予定です。

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①

①オモリ鋳造の準備
　
鋳造枠の製作
10ｍｍ木板に2mmピアノ線（旋盤加工の際、旋盤取付用に使用、加工後は引き抜いて撤去）を垂直に立てて、内径20mm・高さ２０ｍｍのアルミパイプをピアノ線を中心として置いて、鉛を流し込んで円柱を製作し、旋盤での切削加工を予定しています。石膏等で円錐枠を作れれば切削手間が省けると思いますが、それ程の量産予定もなく、その技術も有りませんので・・・・。
　
枠図面
使用しているイレクター（Ｊ－５０ＢＳ）の採寸をして、概ねのサイズが決定しました。先端下部から２０ｍｍで外径直径が約２０ｍｍとなるようです。このことから当該部分の円錐の体積は2.09ｃｍ3となり、鉛の比重が1ｃｍ3=11.43ですので、23.92ｇの鉛重量となり、ワイヤー取付部であるピアノ線部分等を除いて概ね22.2ｇの６号負荷以上となるようです。また、この形状でイレクター内部は空洞になっていますので、中央部に肉盛りすることで9号・33ｇ程度までの錘は製作可能と思われ、負荷を減少させたい場合は内部を切削することも可能です。
　

　
材料の手配
必要な材料として、現在手元に無いのが内径２０ｍｍのアルミパイプでしたので、内径２０ｍｍ・肉厚1ｍｍ・Ｌ＝500ｍｍのアルミパイプを見つけて、ネット通販により発注。素材の鉛は船釣り等で使わなくなった100号の錘が幾つかありますので、それを流用することとします。結局このアルミパイプは使用せず終わりました。
　
完成型枠
当初の予定では、円柱状に鋳造して旋盤での切削による整形を考えておりましたが、切削部分が大きいため切削手間を簡略するため、石膏での型枠に変更することとして製作することとしました。
シャフト垂直を保持するため、ボール盤で垂直2ｍｍ穴加工をした木材15ｍｍにシャフトを通し、センターに穴を開けた枠材（スプレー塗料のプラスチック蓋）を通し、イレクター先端部にシャフトを通して必要深さ（約24ｍｍ予定）に浮かび上がらないように固定し、石膏を流し込むこととしました。石膏型枠は5個程製作予定です。
画像左が当初に製作した型枠①ですが、型枠材料としては、当初石膏を考えておりましたが、ホームセンターで見つけた速乾セメント（水を加えて練り込むだけで約60分で硬化、せっかちな私にはうってつけ）なるものを使用しました。水加減により表面の仕上がりが変わってくるので、何度か挑戦しましたが、少し水分が多いくらいの方が仕上がりは綺麗になりました。しかしシャフトセンターの狂い（イレクター穴開けが正確さを欠き、妥協の産物となってしまいました）が生じたため旋盤加工で難儀しましたので、再度型枠となるイレクターセンター穴開けを慎重に行い、深さも18ｍｍ（6号目標）として右画像型枠②（これは、現在乾燥中でまだ使用していません）の製作となりました。

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②

②鋳造
　
鉛材溶融
この作業で一番不安なのは、何せ初めての挑戦ですから、この鉛を熔かす作業です、熔かす容器と熔かす手段を検討中。
ステンレス製の灰皿を見つけて注ぎ口を加工し、木製で柄を取り付けて熔かす容器としました。熔すに使用したのは家庭用カセットコンロ（嫁から廃棄寸前のカセットコンロが支給されました）を使用しましたが、5分程で思ったより簡単に溶かすことができました。しかし、燃料となるガスボンベがすでに使用した半端なもので、流し込む直前で風が吹いたり、途中で火力が弱くなり固まってしまったりのハプニングも。下記画像は枠から取り外した切削加工前のもので、少しセンターがブレているのが解ります。

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③

　

③切削加工・試作第一号完成
　
切削加工は鋳造時に取り付けた２ｍｍピアノ線を旋盤に咥かせて行いました。しかし、そのセンターが正確に出ていなかったため、ブレが生じて加工に大変苦労することとなりました。下記画像は何とかセンターの狂いを修正し、形になったものです。36.8ｇで約10号負荷となりました。もう少し減量したかったのですが、加工に次ぐ加工でシャフトが緩んでしまいこれ以上の加工はあきらめました。その後ピアノ線シャフトが緩んでしまったものを、再度瞬間接着剤で固定してさらなる切削加工が可能となりました、ひたすら削っています。とりあえず使用できそうなものが２個完成しました。６号約２３ｇを目指していたのですが・・・・。

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④

④ワイヤー取付
　
ワイヤーのオモリとの固定は、現在までオモリの脱落は皆無でしたので、丸オモリ固定と同じ方式とし、2ｍｍシャフト穴を最下部を7～8ｍｍ程３ｍｍ穴に広げ、ワイヤーを通してカシメた３ｍｍの銅パイプを叩き込んでいます。あらかじめ用意してあった３２ｍｍ口径のカゴ（穴数８4）と既存の32ｍｍカゴ（穴数84）の丸オモリを交換してみました。

塗装を完了した、10号カゴです。オモリ自体が約37ｇとなっており、カゴ総重量が重めですので、この二個は飛ばし屋Ｋに提供することとしました。

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⑤

⑤反省と今後の課題
　
*型枠のセメント自体は約1時間で硬化しますが、溶けた鉛を入れることとなるのでは12時間以上十分に乾燥させる事、乾燥不足で熔かした鉛を投入した時、大事には至りませんでしたが、乾燥不十分でポンと弾けた場合がありました。
*鉛とは言え金属の加工は、イレクター等の樹脂加工とは違い、始めてであったこともあり簡単ではありませんでした。この加工をより困難にしたのは、型枠製造時のシャフトのセンターの狂いでした、鋳造した時からこの狂いは解っていましたが、加工でなんとかなるだろうと安易な妥協が影響したものでした。型枠としてのイレクターの慎重な穴開け加工が必要でした。
*旋盤取付用シャフトとして使用するピアノ線は、少し錆の出たものの方が、切削加工中に緩んでしまうことが無いようです。緩んでしまった場合、再度瞬間接着剤により固定し、再切削可能でした。
*切削加工部分はなるべく少なくなるように、型枠製作の寸法（切削加工での調整と考え、寸法過大となった）、熔解鉛の投入量（大目に投入してしまい、その減量に大変苦労しました）に留意する。
*カゴをぶら下げた時に、オモリと下カゴのずれを防止するため、イレクター内部にズレ防止として、3mm程度の突起部を設けて、23ｇ、6号程度の負荷となる枠としました。型枠その②です。

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⑥

　
⑥新たな型枠で製作したオモリ
　
型枠となるイレクターのセンター穴加工も慎重に行った結果、整形切削作業がスムーズになり、鉛の投入量も抑えることで余計な切削部分が減少し、作業時間が大幅に短縮されました、ズレ防止の突起部も加工設置しました。面白さに任せ数種類負荷のオモリが完成しましたが、なかなか切削技術が未熟なため目指す重量になりません。今後製作されるカゴに使用予定です。

型枠②
　

11号+α負荷

11号-α負荷

9号+α負荷

 9号-α負荷

8号+α負荷

7号-α負荷

5号+α負荷

 　
　 　

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